En Fiorano Modenese, en los alrededores del
circuito homónimo, se halla una joya de la alta tecnología que no ha dejado
nunca de correr. Y de hacer que otros corran. Así es como Vsystem, partiendo de la
deformación plastica de los metales y de la soldadura, trabaja entre aleaciones
de titanio, níquel y aceros especiales e inoxidables. Para FARE INSIEME,
Giampaolo Colletti entrevista a Silvia Gaiani, directora ejecutiva de Vsystem
de Giampaolo Colletti
@gpcolletti
Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero
Las obras maestras están hechas de detalles. Y
esos detalles pueden ser pequeños, muy pequeños, incluso miniaturizados. Para
entendernos: la obra maestra a la que nos referimos pasa por la soldadura de
tubos y chapas extremadamente finas, que van de 0,6 a 1,2 milímetros de espesor. Lo que viene
siendo una aguja, vaya. Ahí es donde reside la magia. Así que para contar la
historia de Vsystem,
joya de la alta tecnología que habita la soleada llanura modenesa conocida en
todo el mundo como la «valle de los motores» o Motor Valley, tenemos que
arrancar precisamente de esa soldadura tan pequeña y que sin embargo ofrece
grandes prestaciones. Y es capaz de hacerse tan grande como el mundo entero. En
la actualidad, esta empresa de alto contenido tecnológico hace posible la
salida a la pista de nada menos que seis de los diez integrantes de la Fórmula
Uno, pues más de la mitad de dichos bólidos lleva a bordo piezas de Vsystem. Todo empezó en
2013 gracias al Grupo
Veca, accionista mayoritario. El objetivo: ampliar la experiencia en la
producción de componentes mecanizados para el automovilismo al campo de los
sistemas de escape. «Tenemos soldadores con una experiencia extraordinaria como
para trabajar dichos materiales y con esos espesores. Hoy estamos a la
vanguardia en el abastecimiento de componentes de alto contenido tecnológico
para garantizar la seguridad y las prestaciones de los pilotos de Fórmula Uno y
del automovilismo en general. Hacen falta unos estándares muy altos tanto por
la seguridad como por los desafiantes objetivos de competición a los que aspiran
las escuderías», cuenta Silvia Gaiani, directora ejecutiva de Vsystem, una empresa que
actualmente registra un volumen de negocio de 4 millones de euros y cuenta con
una plantilla de 25 personas. Gaiani es una motociclista apasionada, nacida en
1976, con un grado en Ingeniería Mecánica por la Universidad de Bolonia y un
doctorado posterior. Su carrera empezó en Ducati, que dejó en 2007 para
emprender otro reto en Eslovenia, en una gran empresa que se ocupaba de la
fabricación de sistemas de escape.
El producto
de alta tecnología. Nos hallamos en Fiorano Modenese, un pueblo de algo
más de 15000 habitantes al sur de Módena, en los alrededores del homónimo
circuito de pruebas, en un área cubierta de 850 metros cuadrados en cuanto a
planta de producción, 300 de oficinas y un nuevo espacio de producción
de más de 1000 metros cuadrados, que estará operativo para finales de agosto.
La planta garantiza la manipulación de las materias primas y de los productos
acabados para la producción de pequeñas y medias series de componentes
destinados al segmento de la automoción, el automovilismo y los campos
biomédico, aeroespacial y de defensa. En ella la labor se centra en soluciones
realizadas sobre aleaciones especiales para el hidroconformado, el doblado de
tubos de paredes finas y los empalmes soldados de precisión. La empresa que
Gaiani capitanea opera desde el primer momento en un nicho de mercado muy
específico, el del abastecimiento de componentes de alto nivel tecnológico para
garantizar la seguridad y las prestaciones de los pilotos, como el Halo, la estructura de
seguridad que rodea al piloto de F1 y le salva la vida en accidentes que, hasta
hace poco tiempo, eran mortales. Pero con los años ha aterrizado en
otros campos. Para obtener piezas ligeras y de elevada resistencia, esta empresa de excelencia
se ha especializado en hidroconformado, doblado de tubos, soldadura, diseño de
herramientas y aleaciones especiales. Y pensar que todo empieza con un tubo curvado. «Hacer sistemas
de escape supone la creación de productos que se obtienen por la deformación
plástica de los metales. Fabricamos el tubo y lo curvamos. Para hacerlo,
disponemos de una tecnología que nos caracteriza, esto es: el hidroconformado.
Es una tecnología poco usual que aprovecha el agua para dar forma. La adoptan
en Italia solo tres empresas, y nosotros somos una de ellas. Se opera con
aleaciones de níquel, titanio y aceros resistentes a las altas temperaturas.
Nuestra empresa tiene un taller de deformación plástica y además un taller de
soldadura para ensamblar. Luego está el departamento de calidad, que es
estratégico para el análisis de los productos y de los procesos», precisa
Gaiani.
Los nuevos mercados.
El
hidroconformado, decíamos antes. No se trata de una tecnología nueva porque
existe desde los años 70, solo que hoy permite hacer mucho más que en sus
comienzos. «Dado un objeto de forma compleja, se propone reducir el número de
elementos con un único y ambicioso objetivo: simplificar. Así, se eliminan
varias partes y se reducen varias unidades», dice Gaiani. Detrás hay un estudio
esmerado que aspira a la excelencia, aunque, al fin y al cabo, es esta la
receta ganadora para poder explorar otros campos. «Hemos
obtenido la certificación ISO 9100, que nos permite abrir el mercado a los
grandes clientes internacionales de la aeronáutica y de la defensa. El
certificado es un resultado importante que hemos logrado en un tiempo récord y
que nos permite afrontar nuevos retos garantizando el nivel de calidad al que
los clientes están acostumbrados. Todo empezó durante aquel periodo de
suspensión que vino con la pandemia y que, sin embargo, nos ha permitido
establecer con claridad la organización y las competencias necesarias para
acceder a los nuevos mercados». Correr rápido, sin
detenerse. Aprovechando ese periodo de fragilidad para pensar fuera de los
esquemas y para hacer innovación. En el fondo, eso es lo que hacen los mejores:
prueban a dibujar nuevas páginas de futuro.
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