In Fiorano Modenese, in der Nähe der
gleichnamigen Strecke, gibt es ein High-Tech-Juwel, das nie aufgehört hat zu
laufen. Und laufen zu lassen. So arbeitet Vsystem, ausgehend von der plastischen Verformung
und dem Schweißen, zwischen Titan-, Nickel-, Spezial- und Edelstahllegierungen.
Für FARE INSIEME interviewt Giampaolo Colletti Silvia Gaiani, Geschäftsführerin
von Vsystem
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero
Meisterwerke werden aus Details erschaffen.
Und diese Details können klein, sehr klein, sogar miniaturisiert sein. Zum
besseren Verständnis geht das Meisterwerk vom Schweißen extrem dünner Rohre und
Bleche mit einer Dicke
von 0,6 bis 1,2 Millimetern aus. Eine Nadel, im Grunde. Die ganze Magie steckt
darin. Um die Geschichte von Vsystem
zu erzählen, einem High-Tech-Juwel, das die sonnige Ebene von Modena bewohnt,
die in der Welt als „Motor Valley“ bekannt ist, müssen wir mit dieser kleinen
Schweißnaht beginnen, die jedoch große Leistungen bietet. Und die ist in der
Lage, so groß wie die ganze Welt zu werden. Diese High-Tech-Realität ermöglicht es heute,
sechs von zehn Teams in der Formel 1 auf die Strecke zu bringen. Weil mehr als
die Hälfte dieser Boliden die Vsystem-Teile an Bord hat. Alles begann im Jahr 2013 dank der
Veca-Gruppe,
Mehrheitsaktionär. Ziel: Erweiterung der Erfahrung in der Herstellung von
bearbeiteten Komponenten für den Motorsport auch im Bereich der Auspuffanlagen.
„Wir haben Schweißer mit außergewöhnlicher Erfahrung, um diese Materialien und
mit diesen Stärken zu bearbeiten. Heute sind wir führend bei der Lieferung von
High-Tech-Komponenten, um die Sicherheit und Leistung der Formel-1-Fahrer und
des Motorsports im Allgemeinen zu gewährleisten. Das bedarf maximaler Standards
sowohl für die Sicherheit der Fahrer als auch für die herausfordernden
Wettkampfziele, auf die die Teams abzielen“, sagt Silvia Gaiani,
Geschäftsführerin von Vsystem,
die derzeit 4 Millionen Euro Umsatz erzielt und 25 Mitarbeiter zählt. Gaiani
ist eine leidenschaftliche Motorradfahrerin, Jahrgang 1976, einen Abschluss in
Maschinenbau an der Universität von Bologna und eine anschließende Promotion.
Ihre Karriere begann bei Ducati, die sie 2007 verließ, um sich einer weiteren
Herausforderung in Slowenien in einem großen Unternehmen zu stellen, das sich
der Herstellung von Auspuffanlagen verschrieben hat.
Das
High-Tech-Produkt. Wir sind in Fiorano Modenese, etwas mehr als fünfzehntausend Seelen
südlich von Modena, in der Nähe der
gleichnamigen Teststrecke, auf einer überdachten Fläche von 850 Quadratmetern
für den Produktionsstandort, 300 für die Büros und eine neue Produktionsfläche von mehr als 1000 m2, die
bis Ende August in Betrieb sein wird. Das Werk garantiert die Handhabung
von Rohstoffen und Fertigprodukten für die Herstellung kleiner und mittlerer
Serien von Komponenten für den Automobil-, Motorsport-, Biomedizin-, Luft- und Raumfahrt- und
Verteidigungssektor. Hier widmen wir uns Lösungen, die auf speziellen
Legierungen für das Hydroformen, das Biegen von dünnwandigen Rohren und die
Verbindungen mit Präzisionsschweißnähten hergestellt werden. Das Unternehmen,
das Gaiani von Anfang an anführt, arbeitet in einem Nischensektor, der
Lieferung von High-Tech-Komponenten, um die Sicherheit und die Leistung der
Fahrer zu gewährleisten, wie
der Halo, die Sicherheitsstruktur, die den F1-Piloten umgibt und sein Leben bei
Unfällen rettet, die bis vor kurzem tödlich waren. Aber im Laufe der
Jahre hat es sich auf andere Bereiche ausgebreitet. Um leichte und hochfeste Teile zu erhalten,
ist diese Exzellenz auf Hydroformen, Rohrbiegen, Schweißen, Ausrüstungsdesign
und Speziallegierungen spezialisiert. Denken Sie daran, dass alles aus einem gebogenen Rohr stammt.
„Auspuffrohre produzieren bedeutet, dass Artefakte entstehen, die durch
plastische Verformung erhalten werden. Wir stellen das Rohr her und biegen es.
Dazu haben wir eine Technologie, die uns auszeichnet, und das ist das
Hydroformen. Es ist eine seltene Technologie, die Wasser nutzt, um eine Form zu
geben. In Italien sind die Unternehmen, zu denen wir auch gehören, die sie
adoptiert haben, drei. Sie wird mit Nickellegierungen, Titan und
hochtemperaturbeständigen Stählen betrieben. Unsere Firma hat eine
Plastikverformungsabteilung und dann eine Schweißabteilung für den Zusammenbau.
Dann gibt es die Qualitätsabteilung, die für die Analyse von Produkten und
Prozessen von strategischer Bedeutung ist“, präzisiert Gaiani.
Neue Märkte.
Hydroformen,
hieß es früher. Das ist keine neue Technologie, weil sie seit den 1970er Jahren
existiert. Aber heute tut sie noch was Anderes als zu Beginn. „Angesichts eines
Objekts komplexer Form zielt sie darauf ab, die Anzahl der Elemente mit einem
einzigen und ehrgeizigen Ziel zu reduzieren: zu vereinfachen. So werden mehrere
Teile entfernt und mehrere Teile verkleinert“, sagt Gaiani. Dahinter steht eine
manische Studie, die auf Exzellenz abzielt. Aber im Grunde ist dies das Rezept,
um andere Felder zu betrachten. „Wir haben die ISO
9100-Zertifizierung erhalten, die es uns ermöglicht, den Markt für große
internationale Kunden aus der Luft- und Raumfahrt und Verteidigung zu öffnen.
Die Zertifizierung ist eine wichtige Errungenschaft, die in Rekordzeit erreicht
wurde und es uns ermöglicht, uns neuen Herausforderungen zu stellen und
gleichzeitig das Qualitätsniveau zu gewährleisten, an das die Kunden gewöhnt
sind. Das Ganze entstand in dieser Zeit der Pandemie, die es uns jedoch
ermöglicht hat, die Organisation und die Fähigkeiten zu definieren, die für den
Zugang zu den neuen Märkten erforderlich sind“. Schnell laufen, ohne
anzuhalten. Diese zerbrechliche Zeit nutzen, um ungewöhnlich zu denken und
Innovationen zu machen. Letztendlich ist es das, was die Besten tun, wenn sie
versuchen, neue Zukunftsseiten zu gestalten.
https://podcast.confindustriaemilia.it/
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