De un antiguo taller de modelos para fundición artesano nacido en los años 50 a la joya tecnológica líder en el procesamiento de materiales de fibra de carbono. En Módena se encuentra C.P.C. Group, empresa especializada en tecnologías futuristas que trabaja para Ferrari, BMW, Lamborghini, Tesla. En la actualidad cuenta con más de 830 empleados, 4 plantas y una capacidad de producción de 150.000 piezas acabadas al año y es líder en la laminación de componentes de fibra de carbono. Giampaolo Colletti entrevista para FARE Insieme a Franco Iorio, director ejecutivo de C.P.C. Group
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
En Emilia hay empresas que han elegido vivir en el futuro
apostando por las competencias de cada persona, por las tecnologías innovadoras
e inmersivas, por visiones del mundo que han resultado ser un éxito. Entre
ellas está C.P.C. Group. Con raíces sólidas en Módena y la capacidad de mirar
lejos. Muy lejos. Un camino completamente emiliano hacia la
internacionalización. «Este es nuestro ADN. Con los años
hemos desarrollado altas capacidades técnicas que hoy en día nos permiten
realizar componentes asociados al sector del automóvil. Estamos especializados
en tecnologías futuristas, componentes de fibra de carbono que sustituyen a las
partes metálicas: de esta manera se evita la soldadura clásica y se aligera el
vehículo para dar espacio a nuevas baterías más sostenibles y eficientes», afirma Franco Iorio, director
ejecutivo de C.P.C. Group, empresa adquirida por él y otros tres socios en los
años 90 y desde 2017 participada en un 44 % por Mitsubishi. La suya es una
trayectoria de modelista mecánico que partió con un diploma del Instituto Fermo
Corni de Módena y que le ha llevado a dirigir esta joya modenesa en la
actualidad. La empresa desarrolla las culatas del motor Ferrari de Fórmula 1 y
los prototipos de Ferrari de carretera, los moldes mecánicos para la fundición
de los motores de Lamborghini Aventador, las piezas del nuevo Maserati Mc20
eléctrico y, para Tesla, los alerones de carbono del Model S, con una
producción de 18.000 piezas al año, mientras que del BMW M3 es el proveedor
único. «Trabajamos con las excelencias, pero nuestro mercado
no está dirigido a una reducida élite de consumidores. Estamos desarrollando ideas
hipertecnológicas en ámbitos que dominarán en el futuro entre un amplio rango
de personas que no necesariamente quieran ni tengan que comprar un
superdeportivo. De hecho, el futuro ofrecerá un acceso más democrático a la
tecnología, y tendremos una disponibilidad generalizada de coches con motor
eléctrico, algo que era impensable hace sólo unos años. Estoy hablando del
automóvil de conducción autónoma y que se puede usar con una sencilla
aplicación desde un teléfono inteligente. Por
ejemplo, estamos haciendo todo esto para el mercado americano», precisa Iorio.
Del pasado al futuro.
Esta es, en el fondo, la
historia de una carrera sin fin, como esos automóviles que emocionan cuando son
vistos con los motores rugiendo en las pistas. La empresa nace en Módena en
1959. En aquella época, la zona en su conjunto representaba lo que se conocía
como un milagro económico. «En Estados Unidos estaban las
empresas emergentes, aquí, por el contrario, los artesanos experimentaban sin
parar. C.P.C. nace con tres socios fundadores. Las empresas emergentes se
inventaron en Italia, precisamente aquí, en Emilia, no fueron los americanos.
Hasta los años 90 tuvimos pocos empleados, pero ahora hemos crecido. Hasta
2025, tenemos una previsión de crecimiento de hasta dos mil personas», dice Iorio. Y pensar que todo
nace de una pequeña empresa artesana en la que se creaban modelos para
fundición, realizados únicamente por la mano experta del modelista que
cepillaba y trabajaba la madera para plasmarla en una pieza única. Después, la
radical transformación que lleva al vértice de la dirección de la empresa a los
socios más jóvenes. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 830
empleados, 4 plantas y una capacidad de producción de 150.000 piezas acabadas
al año y es líder en el recubrimiento galvánico de productos fabricados
mediante la técnica de prototipado rápido y en la laminación de componentes de
fibra de carbono con partes metálicas colaminadas. Es en la investigación
y desarrollo que se entrevé esa idea de futuro: 3 millones de euros de
inversión al año y decenas de recién licenciados que entran a la empresa en los
diferentes ámbitos. «Un centro de formación. En nuestra empresa necesitamos
diferentes figuras: partiendo desde el diseño y llegando a la realización. También
está la parte del moldeado de los componentes laminados y los mecanizados, el
barnizado en dos plantas y, después, el ensamblaje final del vehículo», dice
Iorio.
Una construcción de la A a la Z. Partiendo de una geometría 3D podemos
suministrar la pieza acabada y barnizada, lista para ser montada en el
vehículo. Detrás de este tipo de proyectos hay una visión adelantada a su
tiempo, vinculada al ahorro energético y que pasa por la valorización de la
fuente de energía eléctrica, lo que permite reducir el tráfico urbano y
disminuir la contaminación en las ciudades. «Estos
productos de alta tecnología llevan de nuevo al centro a las personas en los
contextos en los que habitan. Pero no estamos hablando de un futuro lejano. Para
2024 se estima la salida al mercado, con una producción de 15.000 vehículos al
año. Cuando todo esto esté en marcha, en nuestros centros trabajarán entre mil
y dos mil personas más», recuerda Iorio.
People-first.
Estar preparados para el futuro,
partiendo de las personas que en realidad deben idear, construir, ensamblar,
prototipar y realizar ese futuro. Un futuro que nace en los futuristas talleres
emilianos, pero que hunde sus raíces en la cabeza de los profesionales
comprometidos en este camino. «Lo recuerdo siempre: la empresa
es, por definición, únicamente capital humano. El resto son solo elecciones
tecnológicas sobre aquello que puede ofrecer el mercado», afirma Di Iorio. Es
el valle del motor que produce innovaciones y talentos. El capital humano
representado por profesionales del mañana es el principal activo para superar
los desafíos de un mundo en transformación: un modelo que se concreta con el
nuevo personal contratado que llega del Departamento de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Parma. La empresa está a la cabeza en el proceso de los
compuestos y en la mecánica de precisión. Todo el proceso de producción de
desarrolla por completo de forma interna e incluso está aquí la estación 3D
robotizada para el acabado del material preformado. Tecnología, pero también un
corte a medida para trabajar en el nicho de mercado de las ediciones limitadas:
es aquello que aúna el trabajo que une a la artesanía con el cuidado por el
detalle. «Nos hemos impuesto hacer la gama más
alta con todo aquello que nos rodea. La excelencia no es accesoria, sino una parte
integrante del camino de la innovación. Trabajamos
con acabados de precisión, detalles increíbles de elementos estéticos y
funcionales», precisa Di Iorio. También se trabaja en la nueva sede, con
aparcamientos dotados de columnas de recarga, gimnasio, comedor, un espacio
abierto como área de ingeniería, jardines interiores, aulas para cursos de
formación de montaje y laminación.
La fuerza de la cocreación.
Consiste en realizar a gran
escala estructuras ligeras y superligeras en moldeo por compresión de fibras de
carbono, unidas a las técnicas más modernas de procesamiento de los materiales
compuestos para la elaboración de las partes mecánicas con estudios de
simulación que van desde el análisis de colabilidad a la predicción de la
caracterización mecánica del componente. Una especialización que se une a una
personalización avanzada. «De aquí nace la estrecha relación con el cliente: la
actividad se ve en conjunto con el propio cliente para la evolución del
proyecto, un codiseño para completar el proyecto. El camino del éxito es
únicamente aquel en el que el cliente entra a formar parte de una actividad
conjunta. Trabajamos con el reloj adelantado unos años. Cuando el cliente se
dirige a nosotros con un deseo, nosotros ya hemos estudiado y desarrollado la
solución al problema y, normalmente, somos nosotros los que sugerimos aquello
que hace falta, incluso antes de que nos lo pidan», cuenta Iorio. La sostenibilidad
también forma parte de este trabajo con la bicicleta de fibra de carbono. Pero
en el futuro está el suministro de aspas para los taxis voladores de Wisk,
empresa conjunta que está trabajando para las furgonetas eléctricas de Rivian.
El futuro corre rápido, pero ya está entre nosotros.
https://podcast.confindustriaemilia.it/
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