De Valsamoggia, dans la région métropolitaine de
Bologne, aux marchés internationaux. C'est ainsi qu'une entreprise née d'une
heureuse intuition est aujourd'hui présente dans les établissements du monde
entier. Portrait-robot d'Euroricambi, 400 employés et un chiffre d'affaires de
140 millions d'euros, dont 97 % à l'étranger. Pour FARE INSIEME, Giampaolo
Colletti s'entretient avec Pierluigi Taddei, président d'Euroricambi Spa
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero
Entreprise
émilienne de naissance et globe-trotter par vocation, acteur mondial dans la
production de boîtes de vitesses et d’engrenages différentiels pour camions,
autobus et engins de terrassement. L’histoire d’Euroricambi est celle du génie émilien: d’un petit atelier provincial,
cette idée est devenue une entreprise évolutive qui a réussi à atteindre les
marchés mondiaux, exportant pas moins de 97% de ses produits. Tout a commencé il y a quarante ans avec
Orazio Taddei, le fondateur d’Euroricambi, qui était alors un jeune chef
d’atelier. Taddei avait investi toutes ses économies pour racheter, avec
d’autres partenaires, une participation minoritaire dans une entreprise de San
Lazzaro di Savena qui avait fermé pour cause de faillite. Il s’agissait d’un
atelier mécanique équipé de machines pour la production d’engrenages. Un détail
qui a fait toute la différence. Quelques années plus tard, il eut l’idée de
couvrir un marché potentiel de pièces détachées non originales. Il décida donc
de fonder Euroricambi. L’objectif: fabriquer des pièces détachées
parfaitement interchangeables avec les pièces d’origine, en respectant les
normes de qualité et les technologies utilisées pour la production, mais avec
un prix de vente inférieur et toutes fabriquées en Italie. «Aujourd’hui
encore, nous prenons les pièces d’origine d’un camion, nous les redessinons et
nous les produisons. Nous sommes spécialisés dans les éléments de boîtes de
vitesses et de différentiels. De cette façon, nous aidons les clients et le
marché car nous leur donnons la possibilité de choisir entre des pièces
d’origine à des prix élevés ou entre des pièces de rechange comme les nôtres de
même qualité à des coûts moindres», déclare Pierluigi Taddei, président d’Euroricambi.
De Valsamoggia au
reste du monde. Aujourd’hui, l’entreprise emploie 400
personnes et réalise un chiffre d’affaires de 140 millions d’euros. Nous sommes
à Valsamoggia, trente mille habitants dans la zone métropolitaine de Bologne, à
l’ouest de la ville et sur la route de Modène qui est pavée de dizaines et de
dizaines d’entreprises prospères. Dans ce cas, avec Euroricambi, nous avons
affaire à une entreprise qui s’occupe de pièces détachées, répartie dans le
monde entier et hautement technologique. C’est ainsi que Taddei lui-même le
raconte. Aujourd’hui, l’entreprise produit la plus large gamme de pièces
détachées pour le marché marché de l’après-vente: des pièces parfaitement
interchangeables avec les originaux des principaux fabricants. Il y a beaucoup
de travail à faire: processus, matériaux et technologies. L’innovation
technologique est à la base de notre succès: les ateliers Euroricambi représentent
l’état de l’art dans l’usinage des engrenages, construits à l’aide des systèmes
de production les plus avancés. Un capital humain engagé dans l’exploitation de
ce trésor technologique qui leur permet d’étendre leur marché: plus de
150 machines-outils à commande numérique et 50 robots fonctionnent 24 heures
sur 24, effectuant des usinages mécaniques sophistiqués. Une fois encore, c’est
le détail qui fait la différence: des tolérances de quelques millièmes de
millimètre sont vérifiées et garanties par des systèmes de mesure intégrés.
L’entreprise a toujours réinvesti dans les nouvelles technologies. «C’est
l’une des raisons pour lesquelles nos pièces sont choisies par les mécaniciens
du monde entier pour les réparations et couvrent aujourd’hui la plupart des
modèles des principales marques de véhicules et de transmissions»,
explique M. Taddei.
Stock de valeur. Afin de
fournir un excellent service à ses clients, Euroricambi garantit une
disponibilité immédiate dans l’entrepôt: 97 % des articles y sont
toujours disponibles avec un service logistique rapide qui permet de traiter
les commandes promptement et en toute sécurité, grâce également au soin apporté
à l’emballage, qui protège chaque produit de la meilleure façon possible. Un
exploit qui peut sembler titanesque dans la mesure où, chaque année, la gamme
s’enrichit d’environ cinq cents nouveaux articles. «Notre entrepôt, qui
s’étend sur quinze mille mètres carrés et compte dix mille codes produits, est
un défi. Vous devez comprendre le marché et trouver la bonne logique pour avoir
un stock de produits qui se vendent réellement», explique M. Taddei.
L’entreprise gère un certain nombre de processus de fabrication différents,
notamment le tournage, le taillage de dentures à la fraise-mère et le découpage
au couteau, le taillage «scudding», c’est-à-dire un procédé de
taillage d’engrenages en continu qui permet de produire des engrenages externes
et internes, qu'ils soient droits ou hélicoïdaux, le fraisage, la
rectification des dents, la rectification diamétrale, le rodage, la
métallisation au molybdène, le revêtement en fibre de carbone, le soudage par
faisceau d’électrons, le grenaillage, le traitement thermique, l’assemblage et
l’emballage. Des concepts qui peuvent sembler incompréhensibles pour un
non-expert, mais qui révèlent ce difficile équilibre entre les compétences
professionnelles et l’adoption de machines performantes. Et c’est précisément
dans cette alliance gagnante que les hommes et les machines se rencontrent.
Chaque mois, 1 830 contrôles de qualité sont effectués. «Ce chiffre
reflète le nombre élevé de commandes en cours de traitement, actuellement
8 607», précise M. Taddei. Un chiffre incroyable. L’avenir pourrait
sembler sombre avec les coûts énergétiques qui augmentent énormément et le
contexte international de guerre. Mais une fois encore pour ce bijou,
l’investissement dans la recherche est essentiel et permet de redessiner de
nouveaux produits. «Pour les composants de la synchronisation, nous
sommes passés au fil des ans du molybdène à la fibre de carbone, qui est très
performante. Nous devons faire de l’industrialisation et, par conséquent, le
processus d’ingénierie inverse est pertinent pour nous, c’est-à-dire le
processus d’identification des propriétés d’un objet physique par une analyse
complète: dimensionnelle, physique, chimique et fonctionnelle.
L’expérience est synonyme de connaissances techniques. Et c’est ce qui
caractérise les gens qui travaillent pour nous».
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