À Fiorano Modenese, près du circuit du même
nom, on trouve un bijou high-tech qui n’a jamais cessé de courir. Et de faire
courir. Ainsi, Vsystem,
à partir du formage par déformation plastique
et du soudage, travaille avec les alliages de titane, le nickel, les
aciers spéciaux et les aciers inoxydables. Per FARE INSIEME Giampaolo Colletti
s’entretient avec Silvia Gaiani, Administratrice déléguée de Vsystem
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero
Les chefs-d’œuvre sont faits de détails. Et
ces détails peuvent être petits, minuscules, voire miniaturisés. En clair, le
chef-d’œuvre provient du soudage de tubes et de tôles extrêmement fins, -d’une épaisseur allant de 0,6 à
1,2 millimètre. Une épingle, en gros. La magie est là. Ainsi, pour
raconter l’histoire de Vsystem,
bijou high-tech qui habite la plaine ensoleillée de Modène, connue dans le
monde entier sous le nom de «motor valley», nous devons partir de
cette soudure très petite, mais très performante. Et il est capable de devenir
aussi grand que le monde entier. Aujourd’hui, cette réalité high-tech permet à pas moins de six
équipes sur dix de prendre la piste en Formule 1. Parce que plus de la moitié
de ces bolides ont des pièces de Vsystem à bord. Tout a commencé en 2013 grâce au Groupe Veca, l’actionnaire
majoritaire. Objectif: étendre l’expérience de la production de composants
usinés pour le sport automobile au domaine des systèmes d’échappement.
«Nous avons des soudeurs avec une expérience extraordinaire pour traiter
ces matériaux et avec ces épaisseurs. Aujourd’hui, nous sommes à l’avant-garde
de la fourniture de composants de haute technologie destinés à assurer la
sécurité et les performances des pilotes de Formule 1 et du sport automobile en
général. Nous avons besoin des normes les plus élevées, tant pour la sécurité
des pilotes que pour les objectifs de course ambitieux que visent les équipes
de course», explique Silvia Gaiani, administratrice déléguée de Vsystem, une entreprise
qui réalise actuellement un chiffre d’affaires de 4 millions d’euros et
emploie 25 personnes. Gaiani est une motocycliste passionnée, née en 1976,
diplômée en génie mécanique de l’université de Bologne et titulaire d’un
doctorat. Sa carrière a commencé chez Ducati, qu’elle a quitté en 2007 pour
relever un autre défi en Slovénie, dans une grande entreprise fabriquant des
systèmes d’échappement.
Le
produit high-tech. Nous sommes à Fiorano Modenese, un peu plus de quinze mille habitants
au sud de Modène, près de la piste d’essais
du même nom, dans une zone couverte de 850 mètres carrés pour le site de
production, 300 pour les bureaux et un nouvel espace de production de plus de 1 000 m², qui
sera opérationnel à la fin du mois d’août. L’usine assure la manutention
des matières premières et des produits finis pour la production de petites et
moyennes séries de composants destinés aux segments de l’automobile, du sport
automobile, du biomédical,
de l’aérospatiale et de la défense. L’accent est mis ici sur des solutions
réalisées sur des alliages spéciaux pour l’hydroformage, le cintrage de tubes à
paroi mince et les joints soudés de précision. L’entreprise que Gaiani dirige
depuis le début, opère dans un secteur de niche, celui de la fourniture de
composants de haute technologie destinés à assurer la sécurité et les
performances des pilotes ,
comme le halo, la structure de sécurité qui entoure le pilote de F1 et lui
sauve la vie dans des accidents qui, jusqu’à il n’y a pas très longtemps,
étaient mortels. Mais au fil des ans, nous sommes passés à d’autres
domaines. Pour produire des pièces légères et à haute résistance , cette excellence est
spécialisée dans l’hydroformage, le cintrage de tubes, le soudage, la
conception d’outils et les alliages spéciaux. Penser que tout provient d’un
tube courbe.
«Faire des échappements signifie que les artefacts sont créés par
déformation plastique. Nous produisons le tube et le plions. Pour ce faire,
nous disposons d’une technologie qui nous distingue, à savoir l’hydroformage.
Il s’agit d’une technologie rare qui utilise l’eau pour donner une forme.
Seules trois entreprises en Italie l’adoptent, et nous sommes une de ces
trois-là. Elle fonctionne avec les alliages de nickel, le titane et les aciers
résistant à haute température. Notre entreprise dispose d’un département de
déformation plastique, puis d’un département de soudage pour l’assemblage. Il y
a ensuite le département de la qualité, qui est stratégique pour l’analyse des
produits et des processus», souligne M. Gaiani.
Les nouveaux marchés.
L’hydroformage,
ça a été dit plus tôt. Ce n’est pas une nouvelle technologie, car elle existe
depuis les années 1970. Mais aujourd’hui, elle fait beaucoup plus qu’à ses
débuts. « Avec un objet de forme complexe, il vise à réduire son nombre d’éléments
avec un seul objectif ambitieux : la simplification. De cette façon, plus
de pièces sont éliminées et plus de pièces sont réduites », explique M.
Gaiani. Derrière elle se cache une étude maniaque qui vise l’excellence. Mais
au fond, c’est la recette pour envisager d’autres domaines. «Nous avons obtenu la certification ISO 9100, ce
qui nous permet d’ouvrir le marché aux grands clients internationaux de l’aéronautique
et de la défense. Cette certification est une réussite majeure obtenue en un
temps record et nous permet de relever de nouveaux défis tout en garantissant
le niveau de qualité auquel nos clients sont habitués. Tout a commencé dans
cette période de suspension due à la pandémie, mais cela nous a permis de
définir l’organisation et les compétences nécessaires pour accéder aux nouveaux
marchés». Courir vite, sans s’arrêter.
Utiliser ce temps fragile pour sortir de l’ordinaire et innover. Au fond, c’est
ce que font les meilleurs : essayer de dessiner de nouvelles pages du
futur.
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