D’une ancienne entreprise artisanale produisant des modèles née dans les années 50 au bijou de technologie leader dans l’usinage de matières en fibre de carbone. Il existe à Modène C.P.C. Group, réalité spécialisée dans des technologies futuristes et travaillant pour Ferrari, BMW, Lamborghini et Tesla. Elle compte aujourd'hui plus de 830 employés, 4 établissements et une capacité de production de 150 000 pièces finies par an, et est leader dans le laminage de composants en fibre de carbone. Pour FARE Insieme Giampaolo Colletti interviewe Franco Iorio, administrateur délégué C.P.C. Group
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
En Émilie, il y a des entreprises qui ont choisi de se concentrer sur le futur en misant sur les compétences de son personnel, sur les technologies innovantes et immersives, sur des visions du monde qui se sont révélées gagnantes. Parmi elles, on trouve C.P.C. Group. Racines solides à Modène et cette capacité de regarder loin devant. Très loin. Une voie entièrement sous le signe de l’Émilie à l’internationalisation. « C’est notre ADN. Au fil des ans, nous avons développé des capacités techniques élevées qui nous permettent aujourd'hui de réaliser des composants liés au secteur de l’automobile. Nous sommes spécialisés dans des technologies futuristes, des composants en fibre de carbone qui remplacent les pièces métalliques : ainsi, on évite la soudure classique et on allège le véhicule pour laisser de la place aux nouvelles batteries plus écologiques et performantes », affirme Franco Iorio, administrateur délégué C.P.C. Group, entreprise qu’il a relevée dans les années 90 avec trois autres associés et depuis 2017, détenue à 44 % par Mitsubishi. Son parcours de modeleur mécanique parti avec en poche un diplôme de l’Institut Fermo Corni de Modène et aujourd’hui à la tête de ce bijou de la région de Modène. L’entreprise développe les têtes de cylindres du moteur Ferrari de Formule 1 et les prototypes des Ferrari routières, les modèles mécaniques pour le moulage des moteurs de Lamborghini Aventador, les pièces de la nouvelle Maserati Mc20 électrique et pour Tesla, les ailes en carbone de la Model S, avec une production de 18 000 pièces par an ; elle est le fournisseur unique pour la M3 BMW. « Nous travaillons avec les excellences, mais notre marché ne s'adresse pas seulement à une élite restreinte de consommateurs. Nous sommes en train de développer des idées hypertechnologiques dans des domaines que nous verrons dominer dans le futur pour une grande quantité de personnes qui ne doivent et ne veulent pas nécessairement s'acheter une supercar. En effet, l'avenir se caractérisera par un accès plus démocratique à la technologie et par la généralisation des voitures à moteur électrique, ce qui était impensable il y a encore quelques années. Je pense à la voiture à conduite autonome et qui permet d’être utilisée avec une simple appli depuis son smartphone. Voilà, nous sommes en train de faire tout cela pour le marché américain », précise Iorio.
Du passé vers le futur.
Au fond, ceci est l’histoire d’une course sans fin, comme ces voitures qui émeuvent lorsqu’on les voit avec les moteurs vrombissant sur les pistes. L’entreprise naît à Modène en 1959. À cette époque, la ville représentait dans son ensemble ce qui était défini comme miracle économique. « Aux États-Unis, il y avait la start-up, ici les artisans expérimentaient sans s'arrêter. C.P.C. naît justement de trois associés fondateurs. Les start-ups ont été inventées en Italie, je dirais plus précisément en Émilie, et non par les Américains. Jusqu’aux années 90, nous n’avions que quelques employés, aujourd'hui leur nombre a explosé. D’ici à 2025, nous avons une prévision de croissance jusqu’à deux mille personnes », explique Iorio. Quand on pense que tout naît de la petite entreprise artisanale dans laquelle ont été créés des modèles pour la fonderie, réalisés uniquement de la main experte du modeleur qui rabote et travaille le bois pour modeler une pièce unique. Vient ensuite une transformation radicale qui place au sommet de la direction de l’entreprise des associés plus jeunes. Aujourd'hui, l’entreprise compte aujourd'hui plus de 830 employés, 4 établissements et une capacité de production de 150 000 pièces finies par an, et est leader dans le revêtement galvanique sur des produits en prototypage rapide et dans le laminage de composants en fibre de carbone avec des pièces métalliques co-laminées. C’est dans la recherche et dans le développement qu’on lit en filigrane cette idée du futur : 3 millions d’euros d’investissements par an et des dizaines de néo-diplômés qui entrent dans l’entreprise dans différents secteurs. « Une salle de sport de formation. Dans notre entreprise, nous avons besoin de beaucoup de professionnels : nous partons de la conception pour arriver à la mise en œuvre. Vient ensuite la partie du moulage des composants laminés et les usinages mécaniques, la peinture dans deux établissements puis l’assemblage final du véhicule », explique Iorio. Une construction de A à Z. D’une géométrie en 3D, nous sommes capables de fournir un détail fini et peint, prêt à être monté sur le véhicule. Derrière ce type de projet se cache une vision incroyablement moderne, liée aux économies d'énergie et à la valorisation des sources d'énergie électrique, dans le but de réduire le trafic et la pollution dans les villes. « Ces produits de haute technologie remettent les personnes au centre de l'attention, dans les contextes dans lesquels elles vivent. Mais nous ne parlons pas de futurs lointains. La mise sur le marché est estimée à 2024, avec une production de 15 000 véhicules par an. Lorsque tout sera en vitesse de croisière, nous attendons entre mille et deux mille personnes en plus pour travailler dans nos centres », rappelle Iorio.
Les personnes d'abord.
Être préparés au futur, en partant cependant des personnes qui doivent penser, construire, assembler, modéliser, réaliser réellement ce futur. Un futur qui naît dans les laboratoires à l’avant-garde qui se trouvent en Émilie, mais qui prennent racines dans la tête des professionnels employés dans ce parcours. « Je le rappelle toujours : l’entreprise est par définition uniquement du capital humain. Le reste, ce sont uniquement des choix technologiques sur ce que peut offrir le marché », affirme Di Iorio. C’est la motor valley qui livre ses innovations et ses talents. Le capital humain représenté par les professionnels de demain est l’atout pour gagner les défis d'un monde en transformation : un modèle qui se développe avec les nouvelles entrées qui arrivent du Département d’Ingénierie industrielle de l’Université de Parme. L’entreprise est à l’avant-garde dans le travail des matériaux composites et dans la mécanique de précision. L'ensemble du processus de production est développé en interne et nous disposons même d'une station robotique 3D pour la finition du matériau préformé.. La technologie mais aussi la production sur mesure pour travailler sur le créneau des produits en édition limitée : voilà ce qui unit le travail qui lie l'artisanat et le souci du détail. « Nous nous sommes imposé de faire du top de gamme avec tout ce qui se trouve autour de nous. L’excellence n’est pas accessoire, mais fait partie intégrante du parcours d'innovation. Nous travaillons sur des finitions de précision, des détails incroyables d'éléments esthétiques et fonctionnels », précise Di Iorio. Nous travaillons également au nouveau siège, avec des parkings équipés de colonnes de recharge, de salles de sport, d’une cantine, d’une zone ingénieur en open space, de jardins à l’intérieur de salles pour des cours de formations de montage et de laminage.
La force de la cocréation.
Il s'agit de réaliser à large échelle des structures légères et super-légères en moulage par compression de fibres de carbone, associées aux techniques d’usinage les plus modernes des matériaux composites pour le travail des pièces mécaniques avec des études de simulation qui vont de l’analyse de coulabilité à la prédiction de la caractérisation mécanique du composant. Une spécialisation qui se lie à une personnalisation avancée. « De là naît le lien très fort avec le client : notre activité est liée au client pour l’évolution du projet, un co-design pour compléter le projet. Le meilleur chemin est celui entrepris avec le client qui entre dans la partie avec une activité conjointe. Nous travaillons avec une horloge qui est en avance de quelques années. Lorsque le client s'adresse à nous avec un souhait, nous avons déjà étudié et développé la solution au problème et souvent nous suggérons nous-mêmes ce dont il a besoin, avant même qu’il en fasse la demande », raconte Iorio. La durabilité entre également dans ce travail avec le vélo en fibre de carbone. Le futur comprend la fourniture de pales pour les taxis volants de Wisk, coentreprise qui travaille pour les fourgons électriques de Rivian. Le futur file, mais il est déjà parmi nous.
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