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Da un’ex modelleria artigiana nata negli anni ’50 al gioiello tecnologico leader nella lavorazione di materiali in fibra di carbonio. A Modena c’è C.P.C. Group, realtà specializzata in tecnologie futuristiche e al lavoro per Ferrari, BMW, Lamborghini, Tesla. Oggi conta oltre 830 addetti, 4 stabilimenti e una capacità produttiva di 150.000 pezzi finiti all’anno ed è leader nella laminazione di componenti in fibra di carbonio.
Per FARE Insieme Giampaolo Colletti intervista Franco Iorio, amministratore delegato C.P.C. Group
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero
In Emilia ci sono aziende che hanno scelto di abitare il futuro scommettendo
sulle competenze delle proprie persone, sulle tecnologie innovative e
immersive, su visioni del mondo che si sono rivelate vincenti. Tra queste c'è C.P.C.
Group. Radici solide a Modena e quella capacità di guardare lontano. Molto
lontano. Una via tutta emiliana all’internazionalizzazione. «Questo è il nostro
DNA. Negli anni abbiamo sviluppato capacità tecniche elevate che ci permettono
oggi di realizzare componenti legate al settore dell’automotive. Siamo
specializzati in tecnologie futuristiche, componenti in fibra di carbonio che
sostituiscono parti metalliche: in questo modo si evita la saldatura classica e
si alleggerisce il veicolo per dare spazio alle nuove batterie più
sostenibili e performanti», afferma Franco
Iorio, amministratore delegato C.P.C. Group, azienda da lui rilevata negli anni
‘90 con altri tre soci e dal 2017 partecipata al 44% da Mitsubishi. Il suo è un
percorso da modellista meccanico partito con in tasca un diploma all’Istituto
Fermo Corni di Modena e oggi approdato alla guida di questo gioiello modenese. L’azienda
sviluppa le teste cilindri del motore Ferrari di Formula 1 e i prototipi delle
Ferrari su strada, i modelli meccanici per la fusione dei motori di Lamborghini
Aventador, i pezzi della nuova Maserati Mc20 elettrica e per Tesla le ali in
carbonio della Model S, con una produzione di 18mila pezzi l’anno, mentre per la
M3 BMW è fornitore unico. «Lavoriamo con le eccellenze, ma il nostro mercato non si rivolge solo ad
una stretta élite di consumatori. Stiamo sviluppando idee ipertecnologiche in
ambiti che vedremo dominare nel futuro per una larga fascia di persone che non
necessariamente devono e vogliono comprarsi una supercar. Di fatto il futuro
sarà più democratico come accesso e potremo disporre in maniera allargata di
auto con propulsione elettrica, impensabile fino soltanto a qualche anno fa.
Penso all’auto a guida autonoma e che permette di essere utilizzata con una
semplice app dal proprio smartphone. Ecco, noi stiamo facendo tutto questo per
il mercato americano», precisa Iorio.
Dal passato al futuro.
Questa in fondo è la storia di una corsa senza fine,
come quelle auto che emozionano quando si vedono coi motori rombanti sulle
piste. L’azienda nasce a Modena nel 1959. A quei tempi in fondo rappresentava
nel suo insieme quello che veniva definito come miracolo economico. «Negli Stati Uniti
c’erano le startup, qui invece gli artigiani sperimentavano senza sosta.
Proprio da tre soci fondatori nasce C.P.C. Le startup sono state inventate in
Italia, anzi proprio qui in Emilia, e non dagli americani. Fino agli anni ‘90
abbiamo avuto pochi addetti e oggi siamo esplosi. Entro il 2025 abbiamo un
previsionale di crescita fino a duemila persone», dice Iorio. E pensare che tutto nasce dalla piccola
ditta artigiana in cui sono stati creati modelli per fonderia, realizzati
unicamente dalla mano esperta del modellista che pialla e lavora il legno per
plasmarlo in un pezzo unico. Poi la radicale trasformazione che porta al
vertice della direzione aziendale soci più giovani. Oggi l’azienda conta oltre
830 addetti, 4 stabilimenti e una capacità produttiva di 150.000 pezzi finiti
all’anno ed è leader nella ricopertura galvanica su prodotti in Rapid Proto e
nella laminazione di componenti in fibra di carbonio con parti metalliche
co-laminate. È nella ricerca e sviluppo che si legge in filigrana
quell’idea di futuro: 3 milioni di euro di investimento ogni anno e decine di
neolaureati che fanno ingresso in azienda nei diversi ambiti. «Una palestra
formativa. Nella nostra azienda abbiamo bisogno di tante figure: partiamo dalla
progettazione e arriviamo alla realizzazione. C’è poi la parte di stampa delle
componenti laminate e le lavorazioni meccaniche, la verniciatura in due
stabilimenti e poi l’assemblaggio finale del veicolo», dice Iorio. Una
costruzione dalla A alla Z. Da una geometria 3D siamo in grado di fornire il
particolare finito e verniciato, pronto per essere montato sul mezzo. Dietro
questo tipo di progetto c’è una visione incredibile legata al risparmio
energetico e che passa per la valorizzazione della fonte energetica
dell’elettrico, consentendo di smaltire il traffico e ridurre l’inquinamento
nelle città. «Questi prodotti
hi-tech riportano al centro le persone nei contesti che esse stesse abitano. Ma
non parliamo di futuri lontani. Per il 2024 è stimata la messa in commercio,
con una produzione di 15.000 veicoli all’anno. A tendere, quando tutto questo andrà
a sistema, nei nostri centri lavoreranno dalle mille alle duemila persone in
più», ricorda Iorio.
People-first.
Essere preparati al futuro, partendo però dalle persone che quel futuro lo
devono pensare, costruire, assemblare, prototipare, realizzare per davvero. Un
futuro che nasce nei laboratori avveniristici emiliani, ma che affonda le
radici nella testa dei professionisti impegnati in questo percorso. «Lo ricordo sempre: l’azienda
per definizione è soltanto capitale umano. Il resto sono solo scelte
tecnologiche su ciò che può offrire il mercato», afferma Iorio. È la motor valley che sforna
innovazioni e talenti. Il capitale umano rappresentato dai professionisti del
domani è l’arma vincente per vincere le sfide di un mondo in trasformazione: un
modello che si esplicita coi nuovi ingressi che arrivano dal Dipartimento di
Ingegneria Industriale dell’Università di Parma. L’azienda è all'avanguardia
nella lavorazione dei compositi e nella meccanica di precisione. L’intero
processo produttivo è sviluppato internamente e qui c’è persino la stazione 3D
robotizzata per la finitura del materiale preformato. Tecnologia ma anche taglio
sartoriale per lavorare sulla nicchia a tiratura limitata: è quello che
accomuna il lavoro che lega artigianalità e cura del dettaglio. «Ci siamo imposti di
fare il top di gamma con tutto quello che ci sta attorno. L’eccellenza non è
accessoria, ma parte integrante del percorso di innovazione. Noi lavoriamo su
finiture di precisione, incredibili dettagli di elementi estetici e funzionali», precisa Iorio. Si
lavora anche alla nuova sede, con parcheggi dotati di colonnine di ricarica,
palestra, mensa, un’area ingegneria open space, giardini interni aule per corsi
di formazione di montaggio e laminazione.
La forza della co-creazione.
Si tratta di realizzare su larga scala
strutture leggere e superleggere in compression moulding di fibre di carbonio,
unite alle più moderne tecniche di lavorazione dei materiali compositi per la
lavorazione delle parti meccaniche con studi di simulazione che vanno
dall’analisi di colabilità alla predizione della caratterizzazione meccanica
del componente. Una specializzazione che si lega ad una personalizzazione
avanzata. «Da qui nasce il legame
fortissimo col cliente: l’attività ci vede in abbinamento col cliente stesso
per l’evoluzione del progetto, un co-design per completare il progetto. La
strada vincente è solo quella col cliente che entra nella partita in un’attività
congiunta. Lavoriamo con l’orologio spostato in avanti di alcuni anni. Quando
il cliente si rivolge a noi con un desiderio, noi abbiamo già studiato e
sviluppato la soluzione al problema e spesso siamo noi a suggerire quel che
serve, prima ancora che ci venga richiesto», racconta Iorio. La sostenibilità entra in questo lavoro
anche con la bicicletta in fibra di carbonio. Ma nel futuro c’è la fornitura
delle pale per i taxi volanti di Wisk, joint venture che sta lavorando per i
furgoni elettrici di Rivian. Il futuro corre veloce, ma è già tra noi.
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