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FARE INSIEME - Ep. 6 - C.P.C., storia di una corsa senza fine nella Motor Valley

«L’azienda per definizione è capitale umano e le startup sono state inventate in Italia, anzi in Emilia, e non dagli americani»

11/11/2021

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Da un’ex modelleria artigiana nata negli anni ’50 al gioiello tecnologico leader nella lavorazione di materiali in fibra di carbonio. A Modena c’è C.P.C. Group, realtà specializzata in tecnologie futuristiche e al lavoro per Ferrari, BMW, Lamborghini, Tesla. Oggi conta oltre 830 addetti, 4 stabilimenti e una capacità produttiva di 150.000 pezzi finiti all’anno ed è leader nella laminazione di componenti in fibra di carbonio.
Per FARE Insieme Giampaolo Colletti intervista Franco Iorio, amministratore delegato C.P.C. Group

di Giampaolo Colletti
@gpcolletti

Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero

In Emilia ci sono aziende che hanno scelto di abitare il futuro scommettendo sulle competenze delle proprie persone, sulle tecnologie innovative e immersive, su visioni del mondo che si sono rivelate vincenti. Tra queste c'è C.P.C. Group. Radici solide a Modena e quella capacità di guardare lontano. Molto lontano. Una via tutta emiliana all’internazionalizzazione. «Questo è il nostro DNA. Negli anni abbiamo sviluppato capacità tecniche elevate che ci permettono oggi di realizzare componenti legate al settore dell’automotive. Siamo specializzati in tecnologie futuristiche, componenti in fibra di carbonio che sostituiscono parti metalliche: in questo modo si evita la saldatura classica e si alleggerisce il veicolo per dare spazio alle nuove batterie più sostenibili e performanti», afferma Franco Iorio, amministratore delegato C.P.C. Group, azienda da lui rilevata negli anni ‘90 con altri tre soci e dal 2017 partecipata al 44% da Mitsubishi. Il suo è un percorso da modellista meccanico partito con in tasca un diploma all’Istituto Fermo Corni di Modena e oggi approdato alla guida di questo gioiello modenese. L’azienda sviluppa le teste cilindri del motore Ferrari di Formula 1 e i prototipi delle Ferrari su strada, i modelli meccanici per la fusione dei motori di Lamborghini Aventador, i pezzi della nuova Maserati Mc20 elettrica e per Tesla le ali in carbonio della Model S, con una produzione di 18mila pezzi l’anno, mentre per la M3 BMW è fornitore unico. «Lavoriamo con le eccellenze, ma il nostro mercato non si rivolge solo ad una stretta élite di consumatori. Stiamo sviluppando idee ipertecnologiche in ambiti che vedremo dominare nel futuro per una larga fascia di persone che non necessariamente devono e vogliono comprarsi una supercar. Di fatto il futuro sarà più democratico come accesso e potremo disporre in maniera allargata di auto con propulsione elettrica, impensabile fino soltanto a qualche anno fa. Penso all’auto a guida autonoma e che permette di essere utilizzata con una semplice app dal proprio smartphone. Ecco, noi stiamo facendo tutto questo per il mercato americano», precisa Iorio.  

Dal passato al futuro.

Questa in fondo è la storia di una corsa senza fine, come quelle auto che emozionano quando si vedono coi motori rombanti sulle piste. L’azienda nasce a Modena nel 1959. A quei tempi in fondo rappresentava nel suo insieme quello che veniva definito come miracolo economico. «Negli Stati Uniti c’erano le startup, qui invece gli artigiani sperimentavano senza sosta. Proprio da tre soci fondatori nasce C.P.C. Le startup sono state inventate in Italia, anzi proprio qui in Emilia, e non dagli americani. Fino agli anni ‘90 abbiamo avuto pochi addetti e oggi siamo esplosi. Entro il 2025 abbiamo un previsionale di crescita fino a duemila persone», dice Iorio. E pensare che tutto nasce dalla piccola ditta artigiana in cui sono stati creati modelli per fonderia, realizzati unicamente dalla mano esperta del modellista che pialla e lavora il legno per plasmarlo in un pezzo unico. Poi la radicale trasformazione che porta al vertice della direzione aziendale soci più giovani. Oggi l’azienda conta oltre 830 addetti, 4 stabilimenti e una capacità produttiva di 150.000 pezzi finiti all’anno ed è leader nella ricopertura galvanica su prodotti in Rapid Proto e nella laminazione di componenti in fibra di carbonio con parti metalliche co-laminate. È nella ricerca e sviluppo che si legge in filigrana quell’idea di futuro: 3 milioni di euro di investimento ogni anno e decine di neolaureati che fanno ingresso in azienda nei diversi ambiti. «Una palestra formativa. Nella nostra azienda abbiamo bisogno di tante figure: partiamo dalla progettazione e arriviamo alla realizzazione. C’è poi la parte di stampa delle componenti laminate e le lavorazioni meccaniche, la verniciatura in due stabilimenti e poi l’assemblaggio finale del veicolo», dice Iorio. Una costruzione dalla A alla Z. Da una geometria 3D siamo in grado di fornire il particolare finito e verniciato, pronto per essere montato sul mezzo. Dietro questo tipo di progetto c’è una visione incredibile legata al risparmio energetico e che passa per la valorizzazione della fonte energetica dell’elettrico, consentendo di smaltire il traffico e ridurre l’inquinamento nelle città. «Questi prodotti hi-tech riportano al centro le persone nei contesti che esse stesse abitano. Ma non parliamo di futuri lontani. Per il 2024 è stimata la messa in commercio, con una produzione di 15.000 veicoli all’anno. A tendere, quando tutto questo andrà a sistema, nei nostri centri lavoreranno dalle mille alle duemila persone in più», ricorda Iorio.  

People-first.

Essere preparati al futuro, partendo però dalle persone che quel futuro lo devono pensare, costruire, assemblare, prototipare, realizzare per davvero. Un futuro che nasce nei laboratori avveniristici emiliani, ma che affonda le radici nella testa dei professionisti impegnati in questo percorso. «Lo ricordo sempre: l’azienda per definizione è soltanto capitale umano. Il resto sono solo scelte tecnologiche su ciò che può offrire il mercato», afferma Iorio. È la motor valley che sforna innovazioni e talenti. Il capitale umano rappresentato dai professionisti del domani è l’arma vincente per vincere le sfide di un mondo in trasformazione: un modello che si esplicita coi nuovi ingressi che arrivano dal Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Parma. L’azienda è all'avanguardia nella lavorazione dei compositi e nella meccanica di precisione. L’intero processo produttivo è sviluppato internamente e qui c’è persino la stazione 3D robotizzata per la finitura del materiale preformato. Tecnologia ma anche taglio sartoriale per lavorare sulla nicchia a tiratura limitata: è quello che accomuna il lavoro che lega artigianalità e cura del dettaglio. «Ci siamo imposti di fare il top di gamma con tutto quello che ci sta attorno. L’eccellenza non è accessoria, ma parte integrante del percorso di innovazione. Noi lavoriamo su finiture di precisione, incredibili dettagli di elementi estetici e funzionali», precisa Iorio. Si lavora anche alla nuova sede, con parcheggi dotati di colonnine di ricarica, palestra, mensa, un’area ingegneria open space, giardini interni aule per corsi di formazione di montaggio e laminazione.  

La forza della co-creazione.

Si tratta di realizzare su larga scala strutture leggere e superleggere in compression moulding di fibre di carbonio, unite alle più moderne tecniche di lavorazione dei materiali compositi per la lavorazione delle parti meccaniche con studi di simulazione che vanno dall’analisi di colabilità alla predizione della caratterizzazione meccanica del componente. Una specializzazione che si lega ad una personalizzazione avanzata. «Da qui nasce il legame fortissimo col cliente: l’attività ci vede in abbinamento col cliente stesso per l’evoluzione del progetto, un co-design per completare il progetto. La strada vincente è solo quella col cliente che entra nella partita in un’attività congiunta. Lavoriamo con l’orologio spostato in avanti di alcuni anni. Quando il cliente si rivolge a noi con un desiderio, noi abbiamo già studiato e sviluppato la soluzione al problema e spesso siamo noi a suggerire quel che serve, prima ancora che ci venga richiesto», racconta Iorio. La sostenibilità entra in questo lavoro anche con la bicicletta in fibra di carbonio. Ma nel futuro c’è la fornitura delle pale per i taxi volanti di Wisk, joint venture che sta lavorando per i furgoni elettrici di Rivian. Il futuro corre veloce, ma è già tra noi.
  
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