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A Fiorano Modenese, nelle vicinanze dell’omonima pista, c’è un gioiello hi-tech che non ha mai smesso di correre. E di far correre. Così Vsystem, partendo dalla deformazione plastica e dalla saldatura, lavora fra leghe di titanio, nichel, acciai speciali e inossidabili. Per FARE INSIEME Giampaolo Colletti intervista Silvia Gaiani, Amministratore Delegato di Vsystem
di Giampaolo Colletti
@gpcolletti
Photocredit: Giacomo Maestri e Francesca Aufiero
I capolavori sono fatti di dettagli. E quei dettagli
possono essere piccoli, piccolissimi, addirittura miniaturizzati. Per capirci
bene, il capolavoro passa dalla saldatura di tubi e lamiere estremamente
sottili e che vanno da 0,6 a 1,2 millimetri di spessore. Uno spillo, in pratica. La magia
sta tutta lì. Così per raccontare la storia di Vsystem, gioiello hi-tech che abita l’assolata
pianura modenese nota nel mondo come “motor valley”, dobbiamo partire proprio
da quella saldatura così piccola e che però offre grandi prestazioni. Ed è capace
di diventare grande quanto il mondo intero. Oggi questa realtà ad alto
contenuto tecnologico permette
di far scendere in pista ben sei team su dieci nella Formula Uno. Perché più della metà di questi bolidi ospitano a bordo
i pezzi di Vsystem. Tutto parte nel 2013 grazie al Gruppo Veca, azionista di
maggioranza.
Obiettivo: estendere l’esperienza nella produzione di componenti lavorati per il motorsport
anche nel campo degli impianti di scarico. «Abbiamo saldatori con esperienza straordinaria per lavorare questi materiali e con questi spessori. Oggi
siamo all'avanguardia nella fornitura di componenti ad alto contenuto tecnologico
per garantire la sicurezza e le performance dei piloti di Formula Uno e del
motorsport in generale. Occorrono standard massimi sia per la sicurezza dei
piloti che per gli obiettivi agonistici sfidanti a cui mirano le scuderie»,
racconta Silvia Gaiani, Amministratore Delegata di Vsystem, realtà che attualmente registra 4 milioni di euro di fatturato e conta
25 dipendenti.
Gaiani è una motociclista appassionata, classe 1976, una
laurea in ingegneria meccanica conseguita all’Università di Bologna e un
conseguente dottorato di ricerca. La sua carriera inizia in Ducati, lasciata
nel 2007 per intraprendere un’altra sfida in Slovenia in una grande realtà
impegnata a fare impianti di scarico.
Il prodotto hi-tech. Siamo a Fiorano Modenese, poco più di quindicimila
anime a sud di Modena, nei dintorni dell'omonimo circuito di prova, in un’area coperta di
850 metri quadrati per il sito produttivo, 300 per gli uffici e un nuovo spazio produttivo di oltre 1.000 m2, operativo
da fine agosto. Lo stabilimento garantisce la movimentazione delle materie prime e dei prodotti finiti
per la produzione di piccole e medie serie di componenti destinati al segmento
automotive, motorsport, biomedicale, aerospazio e difesa. Qui ci si dedica a soluzioni realizzate su leghe speciali per l’idroformatura, la piegatura tubi a parete sottile e le giunzioni
saldate di precisione. L’azienda che Gaiani guida sin dall’inizio opera in un settore di
nicchia, quello della fornitura di componenti ad alto contenuto tecnologico per
garantire la sicurezza e le performance dei piloti come l’halo, la struttura di sicurezza che
circonda il pilota di F1 e gli salva la vita in incidenti che, fino a poco
tempo fa, erano mortali. Ma negli anni si è approdato su altri ambiti. Per
ottenere pezzi leggeri e ad
elevata resistenza, questa eccellenza è specializzata in idroformatura, piegatura
tubi, saldatura, progettazione di attrezzature e leghe speciali. Pensare che
tutto nasce da un tubo curvato. «Fare scarichi
significa che si creano manufatti che si ottengono per
deformazione plastica. Produciamo il tubo e lo curviamo. Per farlo abbiamo una tecnologia che ci contraddistingue ed è l’idroformatura. È una tecnologia rara che sfrutta l'acqua
per dare forma. La adottano
in Italia solo tre aziende, e tra queste ci siamo noi. Si opera con leghe di nichel, titanio e acciai resistenti ad alte temperature. La nostra azienda ha un reparto di deformazione plastica e poi un reparto di saldatura per assemblare. C’è poi il reparto qualità, che
è strategico per l’analisi dei prodotti e dei processi», precisa Gaiani.
I
nuovi mercati.
L’idroformatura, si diceva prima. Non è una tecnologia nuova perché esiste dagli anni ’70. Ma oggi fa ben altro
rispetto agli esordi. «Dato un oggetto di
forma complessa, si prefigge di ridurne
il numero di elementi con un unico e
ambizioso obiettivo:
semplificare. Così si eliminano più
parti e si riducono più pezzi», dice Gaiani. Alle spalle c’è uno studio
maniacale che punta all’eccellenza. Ma in fondo è questa la ricetta per
guardare altri campi. «Abbiamo
ottenuto la certificazione ISO 9100, che ci consente di aprire il mercato ai
grandi clienti internazionali dell'aereonautica e della difesa. La
certificazione è un risultato importante raggiunto a tempo di record e ci
permette di affrontare nuove sfide garantendo il livello di qualità a cui i
clienti sono abituati. Tutto è nato in quel periodo sospeso della pandemia, che
però ci ha permesso di definire organizzazione e competenze necessarie per
l'accesso ai nuovi mercati». Correre veloci, senza
fermarsi. Sfruttando questo tempo fragile per pensare fuori dall’ordinario e
per fare innovazione. In fondo è quello che fanno i migliori, provando a disegnare
nuove pagine di futuro.
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