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Un metodo di organizzazione della produzione e di standardizzazione del processo produttivo che assicura un aumento della produttività e il miglioramento sia della qualità che della sicurezza, garantendo costantemente la soddisfazione dei clienti. Si chiama Toyota Production System, conosciuto a livello globale come TPS, e rappresenta il filo conduttore del successo di Toyota Material Handling Manufacturing Italy, realtà nata a Bologna nel 1942 con il nome CESAB ed entrata nel 2000 in Toyota Industries Corporation (TICO), specializzata nella produzione di sofisticati carrelli elevatori esportati in tutto il mondo con il brand Toyota.
Ed è proprio nell’ottica del miglioramento continuo che dallo scorso 1° ottobre Toyota Material Handling Manufacturing Italy ha messo in funzione il secondo step di realizzazione dell’impianto fotovoltaico di fabbrica, per una potenza installata complessiva di 702 kW. L’istallazione dei 2.365 pannelli che compongono l’impianto, che oggi ha un’estensione complessiva di 3.881 metri quadri, pari a oltre la metà della superficie di un campo da calcio, è iniziata nel 2017, contestualmente al completo rifacimento del manto di copertura dell’edificio della produzione.
Come sottolineano dall’azienda facendo riferimento ai dati del 2018 diffusi dal GSE, la potenza installata corrisponde allo 0,2% di tutta la potenza fotovoltaica installata nella provincia di Bologna. Oggi l’impianto è al terzo posto a livello di estensione tra i fotovoltaici collocati sotto le due torri, dopo FICO Eataly World e BolognaFiere. Con la produzione media annuale prevista di 0,86 GWh di energia rinnovabile, pari a un terzo dell’energia complessivamente utilizzata in un anno dallo stabilimento, la fabbrica contribuirà a livello globale al risparmio di 370 tonnellate equivalenti/anno di CO2.
Il progetto si inserisce all’interno di un insieme strutturato di iniziative che Toyota Material Handling Manufacturing Italy, certificata ISO 50001 dal 2015, favorisce per portare a termine quanto previsto dalla Toyota Industries Corporation Environmental Vision, che prevede di azzerare entro il 2050 le emissioni di CO2 da tutti i propri prodotti e dalle proprie operations.
“Oggi la nostra fabbrica già formalmente compensa il 100% della CO2 prodotta dal consumo di gas metano e di energia elettrica necessari al suo funzionamento. Tale compensazione avviene, per la parte elettrica, mediante l’acquisizione di energia rinnovabile attestata mediante titoli GO rilasciati dal GSE, e per la parte gas acquisendo crediti di carbonio, emessi da progetti ONU e certificati Gold Standard”, afferma l’amministratore delegato Giorgio Polonio. “Siamo però fermamente anche convinti che la strada della auto produzione di energie rinnovabili sia strategica oltre che sostenibile. Ai consumi attuali di energia elettrica, nelle ore diurne dei mesi più soleggiati, la fabbrica infatti è ora autosufficiente. Azioni di monitoraggio strutturato dei consumi energetici con progetti di Building Automation, il progressivo miglioramento delle prestazioni energetiche degli edifici e la conversione sistematica degli impianti esistenti con sistemi a basse o nulle emissioni di carbonio saranno determinanti per preparare la fabbrica che avrà il compito di accogliere le generazioni del futuro”.
